機械法

在滾壓表面加工的基礎上，通過機械加工形成不同的表面加工，如0X1778車削、噴丸、磨削、拋光、拋光和刷洗。

（1）拋丸是指對不銹鋼表面進行拋丸（玻璃球、陶瓷球、硅質剛玉、不銹鋼珠、切割不銹鋼絲顆粒等）沖擊（離心力或壓縮空氣），形成啞光表面處理。

（2）研磨（用不同尺寸的磨料研磨）、拋光（用不同厚度的砂帶拋光）、拋光（用纖維或布輪拋光）、拋光（用磨料和油介質中的Tampico拋光刷拋光）以形成光滑、明亮的鏡面加工G.

在表面加工中，常采用分步磨削。初始粒徑是根據要去除的主要零件所需的磨料粒徑來選擇的。整個操作是通過粒度越來越小的砂輪進行的，直到達到最終要求的表面。對于不同規格的每種磨料，砂輪沿工件的橫向旋轉90°C，以消除殘留的磨損痕跡。

粗磨去除焊縫處的熔渣、飛濺留下的“焊縫路徑”和變色，可用不銹鋼鋼絲刷清理，然后用合適的吊輪打磨。打磨焊道時，周圍金屬應采取保護措施，用紙或其他材料覆蓋，防止金屬飛屑。一些濕布可以放在工件上吸收熱量，減少熱變形，特別是薄工件。

氧化鋁、碳化鋯和碳化硅是粗磨常用的磨料。粗磨粒徑20-36，細磨粒徑可達60，硬砂輪表面速度一般為1500-3000m/min。

對于奧氏體不銹鋼來說，減少砂輪局部區域熱量的增加是非常重要的，否則會加劇熱變形。金屬溫度低可以避免熱回火顏色（250℃時熱回火顏色明顯）。

一般來說，磨削的主要目的是快速去除金屬，拋光的重點是使表面更光滑。研磨通常使用粗磨料，而用于拋光的磨料的尺寸為80或更細。表1-8顯示了通常使用特殊形狀的砂輪或皮帶進行的磨料粒度和表面拋光。拋光速度一般高于磨削速度。典型的砂輪拋光速度為2500m/min，磨削時應注意的事項也適用于拋光。用150-240砂帶打磨可獲得連續的線條。為了達到鏡面拋光的目的，用細研磨劑逐步拋光，最后用非常細的拋光膏進行拋光。摩擦的操作一般分為兩個步驟：拋光和拋光，以及有色拋光。拋光前留下的細微劃痕用拋光輪拋光。磨料不會粘在車輪上，但旋轉的車輪會與切割潤滑劑摩擦，并粘上一些潤滑劑。切削潤滑劑是由細的人造磨料（如:氧化鋁）制成，粒度約為300，使用硬油脂作為粘合劑。它們浸在布輪里。有色拋光與拋光拋光相同，只是潤滑劑是有色的（如紅鐵粉）。表面符合要求后，將軟絨布蘸白石灰粉（碳酸鈣粉）或粉筆粉擦拭。旋轉拋光是磨料和摩擦的結合，有利于小零件的表面處理。用4號拋光片制作工件時，焊接區需要處理兩次。下面的手工操作方法基本上可以用來平行于原表面:焊縫和原拋光晶粒。焊縫可用砂輪打磨，然后用粒度80、120（或150）的便攜式專用砂輪打磨。砂輪應與焊縫同向移動，使原機械拋光面晶粒為:若不平行，最終手工拋光應與機械拋光方向一致。如果焊縫兩側的線條不同（例如，的一側與焊縫平行，另一側與焊縫垂直），最好的方法是沿焊縫打磨（而不是穿過焊縫）。

壓花

雕刻輥所產生的凹凸幾何圖案的壓花、嚙合、起皺（一般一側壓花深度為0.03mm，兩側壓花深度為0.2mm）不僅具有藝術效果，而且具有防滑、耐磨、防碰撞的效果。化學和電化學方法