1981年底，西德凱爾巴登不銹鋼管廠在兩臺(tái)電爐上安裝了兩臺(tái)日興廢鋼預(yù)熱設(shè)備，并投入使用。來自高溫爐的廢氣通過廢筐將廢鋼加熱至平均溫度350℃。由于廢鋼預(yù)熱設(shè)備的運(yùn)行，每噸不銹鋼管的電能、油耗和氧耗降低了52 kwh。此外，每噸不銹鋼管的電極消耗減少0.4KG，耐火材料消耗減少1.5kg，熔煉時(shí)間縮短5分鐘

 1。概述

近年來，電爐鋼廠的能源消耗以極高且不成比例的速度增長，其中只有一部分是由生產(chǎn)率增長造成的。因此，大多數(shù)電弧爐煉鋼廠只有采用新工藝才能改善不銹鋼管生產(chǎn)中的能量平衡

如果我們研究電弧爐的能量平衡，可以知道57%的輸入能量直接用于不銹鋼管生產(chǎn)過程，43%作為能量損失排放。該能量損失可細(xì)分為：

 10%是爐體和爐蓋冷卻水的能量損失

 21%是由于爐膛排氣而帶走的熱量損失

 10%是排渣引起的熱量損失

 2%是其他熱量損失

以上數(shù)據(jù)表明，為了使電弧爐煉鋼過程的能量利用更加有利，有什么樣的理論和實(shí)踐可能性

水冷系統(tǒng)的應(yīng)用是由于每噸廢鋼的單位變壓器功率通常為800-1000kva，以及現(xiàn)代技術(shù)的應(yīng)用，例如使用功率因數(shù)超過0.8的長電弧運(yùn)行模式或使用大量氧氣（高達(dá)40nm3/T鋼）。目前，水冷系統(tǒng)帶走的熱量（約10%）可部分輸入現(xiàn)有熱網(wǎng)，這是電爐煉鋼過程中首先損失的熱量。其余10%的損失隨爐渣一起排出。目前，利用爐渣中這部分熱量的實(shí)際可能性不大

大部分熱量損失（21%）由廢氣帶走。將廢氣通過冷廢鋼加熱廢鋼是利用廢氣中熱量的明顯方式。近年來，該工藝取得了或多或少的成就，如BSC-廢鋼預(yù)熱法，該方法使用雙殼爐，在操作過程中交替使用爐殼，即第一臺(tái)熔煉設(shè)備的廢氣預(yù)熱第二臺(tái)熔煉設(shè)備的冷廢鋼。對于BBC brusa法，為了使廢料通過對流連續(xù)預(yù)熱，然后裝入電弧爐，熱廢氣被引入旋轉(zhuǎn)管

中。這種方法的缺點(diǎn)是只能使用經(jīng)過處理的廢料。與日本kokan公司和日本Toshin工廠合作，應(yīng)用并開發(fā)了bethlch方法。這種方法使用額外的噴嘴來加熱廢鋼。它不使用噴嘴，而是使用高溫爐的廢氣進(jìn)行加熱。包括Nikko工廠在內(nèi)的許多日本公司一直在不斷開發(fā)該工藝，并已成為成熟的生產(chǎn)方法

 1981年5月，決定在基爾巴登不銹鋼管廠建造一套Nikko廢鋼預(yù)熱設(shè)備。設(shè)備的設(shè)計(jì)和建造總共只需五個(gè)月。